在有机肥颗粒化生产中，传统造粒工艺需依赖 “造粒 + 烘干” 两步流程，烘干环节不仅消耗大量能源（占生产线总能耗的 60% 以上），还会产生废气排放，与当前 “双碳” 目标及环保要求相悖。而对辊挤压造粒机凭借 “无干燥工艺” 的核心设计，无需烘干即可直接产出合格颗粒，既能大幅降低能耗成本（每吨颗粒能耗降低 50%-70%），又能减少废气污染，实现 “节能” 与 “环保” 双达标。本文将深入解析对辊挤压造粒机的无干燥优势、工作原理及应用价值，为有机肥企业实现绿色生产提供解决方案。

一、无干燥工艺的核心逻辑：强制挤压成型，省去烘干环节

对辊挤压造粒机之所以能省去干燥工艺，关键在于其 “物理强制挤压” 的造粒原理，完美适配有机肥物料特性，无需依赖烘干降低水分。

1. 工作原理：挤压定型替代 “干燥固化”

传统造粒机（如搅齿造粒机、圆盘造粒机）需将物料含水率控制在 28%-35%，造粒后再通过烘干机将颗粒含水率降至 15% 以下（便于储存）；而对辊挤压造粒机通过 “双辊对向挤压” 实现成型 —— 将含水率 30%-45% 的腐熟有机肥原料（如猪粪、菌渣、秸秆混合料）送入两辊之间，在 15-30MPa 的高压作用下，物料被强制压入辊面模孔，形成柱状或片状颗粒，颗粒出机时含水率仅比原料低 2%-3%（因挤压过程中少量水分渗出），无需烘干即可直接满足储存要求（含水率≤45% 时，颗粒不易霉变，且硬度达标）。

这种 “挤压定型” 原理，彻底摆脱了对烘干环节的依赖：一方面，省去烘干机的购置与运行成本；另一方面，避免烘干过程中因高温（通常 60-80℃）导致的有机质损失（传统烘干会使有机肥有机质含量下降 3%-5%），保留物料原有养分。

2. 适配物料：高湿物料直接造粒，拓宽原料范围

对辊挤压造粒机对物料含水率的宽容度极高（30%-45%），可直接处理发酵后未烘干的高湿原料，如：

• 腐熟猪粪（含水率 35%-40%）：无需额外晾晒或烘干，直接投入设备即可造粒；

• 湿菌渣（含水率 40%-45%）：无需混合干料调节湿度，避免原料浪费；

• 沼渣（脱水后含水率 38%-42%）：契合沼渣高湿特性，实现 “粪污 - 沼渣 - 有机肥” 全链条无干燥处理。

相比之下，传统造粒机若处理含水率＞35% 的物料，易出现 “黏辊、结块” 问题，必须通过烘干或混合干料降低湿度，增加工序复杂度与成本。

二、节能优势：能耗成本大幅降低，每吨颗粒省出 “真金白银”

无干燥工艺直接砍掉了烘干环节的高能耗，对辊挤压造粒机的节能效果体现在设备投资、运行能耗、人工成本等多个维度，为企业节省可观开支。

1. 省去烘干设备投资，降低初期成本

传统颗粒有机肥生产线中，烘干机（如滚筒烘干机）是核心高成本设备，单台时产 5 吨的烘干机单价可达 20-30 万元，配套的热风炉、除尘设备还需额外投入 15-20 万元；而对辊挤压造粒机无需这些设备，一条时产 3-5 吨的对辊造粒生产线，设备总投入仅 30-50 万元（含造粒机、粉碎机、筛分机），比传统带烘干的生产线节省 40%-50% 的设备投资。

对于中小型有机肥企业（年产 5-10 万吨），仅设备投资一项即可节省 20-30 万元，大幅降低建厂门槛与资金压力。

2. 运行能耗骤降，电费节省超 60%

烘干环节是传统造粒线的 “能耗大户”—— 时产 5 吨的烘干机需配备 30-50kW 的加热装置与 15-22kW 的风机，每小时耗电量达 45-72kW・h；而对辊挤压造粒机的主电机功率仅 15-30kW（时产 3-5 吨），无额外能耗设备，每小时耗电量仅 15-30kW・h，能耗仅为传统生产线的 1/3-1/2。

以年产 10 万吨有机肥颗粒计算：传统生产线烘干环节年均耗电量约 36 万 kW・h（按年运行 300 天，每天 8 小时计算），电费约 43.2 万元（工业电价 1.2 元 /kW・h）；对辊挤压造粒机年均耗电量约 14.4 万 kW・h，电费约 17.3 万元，每年节省电费 25.9 万元，每吨颗粒能耗成本降低 2.59 元。

3. 减少人工与维护，隐性成本降低

传统生产线需专人监控烘干机温度、清理烘干筒内黏附物料，且烘干机的托轮、加热管等易损件需定期更换（年均维护成本约 3-5 万元）；而对辊挤压造粒机结构简单，仅需 1 人操作，易损件仅为辊面模套（使用寿命 800-1200 小时，更换成本约 2000-3000 元 / 套），年均维护成本仅 0.8-1.2 万元，比传统生产线减少 70% 以上的维护成本与人工投入。

三、环保优势：减少废气排放，轻松满足环保标准

无干燥工艺不仅节能，更从源头减少了烘干环节的废气污染，帮助企业轻松应对环保检查，避免因排放不达标导致的处罚风险。

1. 无烘干废气，降低污染治理压力

传统烘干机运行时，会产生含粉尘、挥发性有机物（VOCs）的烘干废气，需配套 “布袋除尘器 + 活性炭吸附装置” 进行处理（年均治理成本约 5-8 万元），且仍可能因处理不彻底导致粉尘排放浓度超标（国标限值 30mg/m³）；而对辊挤压造粒机无烘干环节，仅在原料粉碎时产生少量粉尘，配备简单的旋风除尘器（成本约 5000-1 万元）即可满足排放要求，粉尘排放浓度可控制在 10mg/m³ 以下，远低于国家标准。

某河北有机肥企业此前使用传统造粒线，因烘干废气处理不达标被罚款 10 万元；更换对辊挤压造粒机后，无烘干废气排放，每年还节省废气治理成本 6 万元，环保合规压力大幅减轻。

2. 减少热损失与碳排放，契合绿色生产

烘干环节通过燃烧天然气、生物质颗粒等热源加热，会产生大量 CO₂排放（每吨颗粒烘干约产生 0.5 吨 CO₂）；对辊挤压造粒机无热源消耗，从源头减少碳排放，每吨颗粒可减少 0.5 吨 CO₂排放，契合国家 “双碳” 目标。对于有绿色生产认证需求的企业（如有机农业投入品认证），使用对辊挤压造粒机可提升产品环保属性，增强市场竞争力。

四、实际应用：多场景适配，稳定产出优质颗粒

对辊挤压造粒机的无干燥优势，使其在多种有机肥原料与生产场景中均能稳定发挥作用，尤其适合高湿原料与环保严管地区。

1. 畜禽粪便有机肥：处理高湿粪污，实现资源化

以猪粪、鸡粪为原料的有机肥厂，发酵后粪污含水率通常在 35%-40%，传统造粒需烘干，而对辊挤压造粒机可直接处理：

• 案例：山东某猪粪有机肥厂（年产 8 万吨），使用对辊挤压造粒机处理腐熟猪粪（含水率 38%），颗粒成型率达 92%，颗粒硬度 2.8N（抗压强度），无需烘干即可包装销售，每年节省电费 22 万元、环保治理成本 5 万元，产品因 “无高温烘干、养分保留完整”，比传统颗粒售价高 50 元 / 吨，年额外增收 40 万元。

2. 菌渣 / 沼渣有机肥：变废为宝，无干燥更高效

菌渣（如香菇渣、平菇渣）含水率高达 40%-45%，沼渣脱水后含水率 38%-42%，均无需预处理即可投入对辊挤压造粒机：

• 优势：避免菌渣、沼渣因烘干导致的菌丝体活性损失（传统烘干会杀死 30% 以上的有益微生物），颗粒有机肥的生物活性更高，适合有机蔬菜、果园种植，产品溢价空间大（比普通颗粒高 80-100 元 / 吨）。

3. 环保严管地区：无废气排放，规避合规风险

在京津冀、长三角等环保严管地区，传统造粒线的烘干废气易成为环保检查重点；而对辊挤压造粒机因无废气排放，可轻松通过环评审批，无需担心限产、停产风险。某江苏有机肥企业在 2024 年环保整治中，周边使用传统造粒线的工厂因废气不达标被要求整改，而该企业使用对辊挤压造粒机，正常生产未受影响，市场份额反而提升 10%。

五、选型与操作要点：确保无干燥工艺发挥最佳效果

要充分发挥对辊挤压造粒机的无干燥优势，需注意设备选型与操作细节：

1. 选型匹配产能：根据原料处理量选择设备型号，时产 1-3 吨选 Φ250-300mm 辊径机型（单价 8-12 万元），时产 3-5 吨选 Φ350-400mm 辊径机型（单价 12-20 万元），避免 “大马拉小车” 或 “小马拉大车”；

2. 控制原料粒度：原料需粉碎至≤3mm（粗纤维物料≤5mm），避免大块杂质损坏辊面模孔，可配套锤片式粉碎机预处理；

3. 调节挤压压力：根据物料含水率调整压力，含水率高（40%-45%）时压力调至 25-30MPa，含水率低（30%-35%）时调至 15-20MPa，确保颗粒硬度达标；

4. 定期维护辊面：若辊面模孔出现磨损，需及时更换模套，避免颗粒成型率下降。

结语

对辊挤压造粒机的 “无干燥工艺”，不仅是对传统造粒流程的革新，更是有机肥企业实现 “节能降耗、环保达标” 的关键路径 —— 省去烘干环节，既砍掉了高能耗、高污染的 “短板”，又保留了有机肥的养分与生物活性，还能降低生产成本，提升产品竞争力。对于面临能耗压力、环保合规压力的有机肥企业，选择对辊挤压造粒机，既能响应国家绿色生产号召，又能实现经济效益与环境效益的双赢。若需进一步适配特定原料（如高纤维秸秆混合料、高盐沼渣），可联系设备厂家定制辊面模孔与挤压参数，确保设备与生产需求精准匹配。