原料预处理是生产线的基础，其质量直接决定有机肥品质。首先需严把原料来源关，应优先选择畜禽粪便、秸秆、餐厨垃圾等腐熟潜力大的有机废弃物，但必须确认原料未受重金属、农药残留等有害物质污染，必要时进行前置检测。其次，原料配比需科学合理，不同原料的碳氮比差异较大，例如秸秆碳氮比高，畜禽粪便氮含量丰富，需将混合原料的碳氮比控制在25:1至30:1之间，同时调节水分至50%至60%，若水分过高易导致厌氧腐臭，过低则会抑制微生物活性，影响腐熟效率。此外，原料粉碎粒度也需达标，粗料需粉碎至20目以下，避免大块原料影响后续发酵均匀性和造粒效果。

　　发酵环节是有机肥生产的核心，微生物的活性调控是关键。好氧发酵过程中，需确保发酵槽内氧气充足，可通过翻堆设备定期翻堆，翻堆频率应根据温度变化调整，通常当堆体温度升至60℃以上时，需及时翻堆降温，预防高温杀灭有益微生物；同时将温度稳定在55℃至60℃之间，此温度区间既能杀灭病原菌和虫卵，又能确保微生物高效分解有机物。发酵周期需严格把控，一般需15至20天，若发酵不彻底，有机肥中会残留大量病原菌和寄生虫卵，施入土壤后易引发作物病害，还可能因二次发酵产生氨气灼伤作物根系。另外，发酵过程中可添加腐熟剂，选择含枯草芽孢杆菌、放线菌等复合菌种的腐熟剂，能显著提升发酵效率和有机肥养分含量。

　　加工工艺的精细化操作直接影响有机肥成品的物理性状。造粒环节需根据市场需求选择合适的造粒工艺，圆盘造粒机适合生产球状颗粒，挤压造粒机适合生产柱状颗粒，无论哪种工艺，都需控制好造粒机的转速、倾角及物料湿度，确保颗粒均匀、强度达标，避免颗粒松散易破碎。烘干冷却环节要把控好温度参数，烘干温度应控制在80℃至100℃之间，温度过高会导致有机肥中有机质分解流失，过低则无法彻底去除水分，影响产品储存稳定性；冷却温度需降至室温，预防成品温度过高导致包装袋内结露发霉。筛分环节需配备多层筛分设备，将不合格的大颗粒和细粉分离，大颗粒返回粉碎系统重新加工，细粉则重新进入造粒环节，提高原料利用率。

　　环保治理是生产线可持续运行的前提，需同步解决废气、废水及废渣问题。废气主要来源于发酵过程中产生的氨气、硫化氢等恶臭气体，可通过加盖收集罩将废气引入生物滤池或活性炭吸附装置进行处理，达标后排放；废水主要来自原料清洗和场地冲洗，需建设沉淀池和污水处理系统，处理后的废水可循环用于原料加湿，实现水资源回收利用；废渣主要是筛分产生的杂质和发酵残留物，可进行分类处理，符合条件的可重新用于发酵，其余则作为固体废物规范处置。

　　有机肥生产线的规范化运行是一项系统工程，需将细节把控贯穿于原料、发酵、加工、检测及环保的每个环节。只有严格遵守工艺标准，强化过程管理，才能生产出高质量的有机肥产品，既满足农业生产需求，又实现有机废弃物的资源化利用，为农业绿色可持续发展提供有力支撑。